数控加工常见问题和方法(上篇)
发布:2020-12-24 15:12:04  浏览:13405

这篇文章从实际出发,总结了数控加工过程中常见的问题和改善方式,速度以及进给量、切削深度三个重要因素在不同应用范畴中的选择方法,这些问题将分上下篇来讲。

数控加工的工件过切

数控加工过程中发生工件过切的原因如下:

1. 数控刀具长度不够,导致数控刀具弹刀。

2. 数控加工过程中操作员操作不当。

3. 数控加工过程中切削余量不均匀。

4. 切削参数不当

解决方法如下:

1. 数控刀具能大不小、能短不长。

2. 添加清角程序,余量要留均匀。

3. 加工过程中要合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

4. 数控加工过程中利用机床SF功能,操作员微调速度让数控机床切削达到最佳效果。

数控加工的分中问题

加工过程中产生分中问题的原因:

1. 操作员手动操作的时候不准确。

2. 模具周边有毛刺。

3. 分中棒有磁。

4. 模具四边不垂直。

改善的方法如下:

1. 数控加工中手动操作要反复进行仔细检查,分中要在同一点同一高度。

2. 数控模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后再用手确认。

3. 对数控模具分中前将分中棒先退磁。

4. 校表检查数控模具四边是不是垂直。

数控加工的对刀问题

数控加工过程中对刀出现如下问题:

1. 数控加工过程中操作员手动操作时不准确。

2. 数控刀具装夹有误。

3. 飞刀上刀片有误。

4. R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

解决方法如下:

1. 数控加工过程中手动操作需要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一个点。

2. 数控刀具装夹的时候用风枪吹干净或碎布擦干净。

3. 飞刀上刀片要测刀杆、光底面的时候可以用一个刀片。

4. 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

数控加工的撞机-编程

数控加工过程中出现撞机,编程方面的原因如下:

1. 安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。

2. 程序单上的数控刀具和实际程序刀具写错。

3. 程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。

4. 程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错了。

5. 数控编程的时候座标设置错误。

要想改善需要如下操作:

1. 数控加工过程中准确测量工件的高度,确保安全高度在工件之上。

2. 程序单上的数控刀具和实际程序刀具要相同。

3. 测量实际在工件上加工的深度,在程序单上写好刀具的长度以及刃长。

4. 在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚。

数控加工

数控加工的撞机-操作员

数控加工中出现撞机,除了编程方面有原因,操作员也有原因,原因如下:

1. 深度Z轴对刀错误。

2. 分中碰数及操数错误。

3. 数控加工过程中用错刀。

4. 数控加工过程中程序走错。

5. 数控加工过程中手动操作时手轮摇错了方向。

6. 手动快速进给时按错方向。

要想解决这一问题,需要按如下操作:

1. 数控加工时深度Z轴对刀必须注意对刀的位置。

2. 分中碰数和操数完成后要反复检查。

3. 装夹数控刀具的时候要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

4. 一条一条按顺序走程序。

5. 在用手动操作的时候要加强操作员对数控机床的熟练度。

6. 数控加工中手动快速移动的时候,可以先把Z轴升高到工件上面再移动。